In occasione della produzione del prototipo BMW iNEXT, il gruppo tedesco ha offerto uno sguardo esclusivo dietro le quinte del suo impianto pilota nel cuore del centro di ricerca e innovazione (FIZ). I prototipi di tutti i veicoli sono fabbricati molto prima dell’effettivo lancio sul mercato, in aree appositamente ristrette della struttura che sono rimaste segrete.

I prototipi vengono utilizzati per i test e per prepararsi all’assemblaggio in serie in un secondo momento. Esperti dello sviluppo e della produzione lavorano in stretta collaborazione. Quando la produzione in serie della iNEXT completamente elettrica verrà lanciata nel 2021, funzionerà sulla stessa catena di montaggio dei veicoli a combustione e degli ibridi plug-in.

Udo Hänle, responsabile dell’integrazione della produzione e dell’impianto pilota ha dichiarato: “Preparare un veicolo completamente elettrico per la produzione in serie è un compito entusiasmante ma impegnativo. Al momento dell’inizio ufficiale della produzione, avremo costruito fino a 100 prototipi della BMW iNEXT. Fino ad allora, lo stabilimento pilota utilizzerà una serie di nuove innovazioni per semplificare e accelerare ulteriormente i nostri processi.

Stiamo anche preparando i nostri primi collaboratori di produzione di Plant Dingolfing a lavorare sul nuovo prodotto. “Le fasi del processo per la produzione in serie sono definite e maturate nello stabilimento pilota, dove gli esperti convalidano anche tutte le funzioni del veicolo, comprese le funzioni di guida elettriche e automatizzate e i sensori per i sistemi di assistenza alla guida. Inoltre, i collaboratori che lavorano sulla iNEXT utilizzano per la prima volta strumenti digitali nuovissimi per supportare operazioni più intelligenti ed efficienti.

I primi corpi in bianco della BMW iNEXT vengono assemblati nella carrozzeria della Pilot Plant. Le varie sezioni sono legate con l’aiuto di una nuova tecnologia: l’incollaggio rotante. Questo unisce alluminio e acciaio ad alta resistenza utilizzando il calore di attrito generato come elemento in acciaio che perfora una parte in alluminio. Il calore della parte in acciaio fonde i due componenti.

Una volta assemblati, i corpi vengono sottoposti a controlli dettagliati mediante radar laser, una tecnologia di misurazione automatizzata che identifica rapidamente le singole caratteristiche superficiali. Questa soluzione elimina la necessità di posizionare manualmente i punti di misurazione, come è stato fatto fino ad ora. Il nuovo processo ottico riduce inoltre drasticamente il tempo necessario per le misurazioni.

Le superfici complete delle parti del corpo vengono ulteriormente esaminate utilizzando uno scanner ad alta risoluzione situato in una sala di misurazione virtuale. I dati ottenuti qui vengono confrontati in modo completamente automatico con il modello CAD della parte, fornendo le informazioni richieste molto più velocemente rispetto alle metodologie convenzionali.

Un’app di realtà aumentata sta velocizzando radicalmente il modo in cui i bulloni nell’assieme del pavimento vengono identificati e confrontati con il modello CAD. L’app è un’importante innovazione che verifica la loro precisa posizione e completezza. Oltre a ridurre la complessità, rende ancora più efficiente la cooperazione tra i vari dipartimenti specialistici.

Il BMW Group utilizza anche la tomografia computerizzata per testare i prototipi nelle prime fasi di sviluppo. In un sistema di test dedicato nell’impianto pilota, quattro robot strettamente coordinati creano raggi X del veicolo mediante un processo di scansione. Muovendosi verso l’esterno, si affrontano in due coppie e inviano i raggi X ai loro opposti. I dati raccolti vengono utilizzati per calcolare un’immagine 3D multistrato.

Questo può essere usato per analizzare gli interni dell’intero veicolo. La tomografia computerizzata consente di esaminare nuovi materiali e tecniche di incollaggio nei minimi dettagli senza dover smantellare i veicoli. In precedenza i componenti dovevano essere rimossi e smontati per l’analisi. Il sistema evidenzia oggetti piccoli fino a 100 micro-metri circa la larghezza di un capello umano.

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